200 000 Autos im Jahr – aber keine eigene Marke - Magazin von auto.de
Magna

200 000 Autos im Jahr – aber keine eigene Marke

In Graz steht eines der großen Automobilwerke in Europa – das aber kaum jemand kennt. Es gehört zu Magna – und fertigt ausschließlich für andere Marken. Bis zu 200 000 Autos verlassen jedes Jahr die Bänder – und 3000 Prototypen. Letztere beenden ihr kurzes Leben meist in einer Crashanlage: Belohnung sind die begehrten NCAP-Punkte für die Sicherheit. Magna entwickelt aber auch neue Materialien und neue Fertigungsverfahren.

BMW, Mercedes-Benz, Jaguar – Magna fertigt für fast alle

Auftragsarbeit: Magna fertigt unter anderem für Mercedes-Benz die G-Klasse.

Auftragsarbeit: Magna fertigt unter anderem für Mercedes-Benz die G-Klasse.
Copyright: Auto-Medienportal.Net/Magna

Für fast alle Hersteller der Welt hält das Unternehmen Technik und Ausstattung bereit – vom (auch elektronischen) Spiegel bis zur Getriebeautomatik mit Doppelkupplung, von den Sitzen bis zur kompletten Antriebseinheit für Hybrid- und Elektrofahrzeuge, bestehend aus E-Motor, Getriebe und Inverter zur Steuerung und Stromversorgung.

321 Produktionsstätten in 29 Ländern, 102 Entwicklungsstandorte, 159 000 Mitarbeiter: „Wir sind weltweit führender markenunabhängiger Engineering- und Fertigungspartner für Automobilhersteller“, wirbt Magna auf seiner Homepage. Die Liste der Auftraggeber kann sich sehen lassen, Aston Martin war schon dabei, Saab, Chrysler. VW mit dem Golf 2 Country und dem T3-Transporter 4×4. Aktuell baut man für BMW den neuen 5er, für Mercedes-Benz seit 38 Jahren das G-Modell, im nächsten Jahr kommt Jaguar hinzu mit seinem ersten Elektromodell, dem I-Pace. „Zwei Drittel aller Neuvorstellungen von 2017 bis 2019“, freut sich Gerd R. Brusius, Vizepräsident für Verkauf und Marketing, „werden Teile von Magna haben!“

Entwicklung und Produktion

Magna ist nach eigenen Angaben viertgrößter Autositzhersteller.

Magna ist nach eigenen Angaben viertgrößter Autositzhersteller.
Copyright: Auto-Medienportal.Net/Magna

Magna entwickelt nicht nur, sondern sorgt auch für die Produktion. Bevor man selbst oder ein anderer Hersteller eine Produktionsstraße aufbaut, wird „virtuell“ geprobt, auch in Zusammenarbeit mit Robotern. Gecheckt wird zum Beispiel, ob sich bei der Montage alle Teile problemlos greifen lassen, ob genügend Platz ist für den Einsatz von Elektro- oder Druckluftschraubern, ob nicht die komplette Karosserie gedreht oder gekippt werden sollte, um den Mitarbeitern ermüdende Überkopfarbeit zu ersparen. Kostspielige Korrekturen nach dem Aufbau der Montagelinie werden so vermieden, der Produktionsanlauf neuer Modelle vereinfacht.

Spezialisten entwickeln dabei immer wieder Lösungen, die geradezu revolutionär anmuten. Für ein künftiges Ford-Modell beispielsweise entwickelte Magna einen völlig neuen Unterbau für den Vorderwagen. Statt bisher aus 45 besteht er nur mehr aus zwei Formteilen aus Carbonfaser-verstärktem Kunststoff und vier Stahlteilen. Das Ganze bedeutet bei größerer Stabilität 82 Prozent weniger Teile und 34 Prozent weniger Gewicht (9,3 Kilogramm). Bei Karosserien arbeitet Magna daran, Alu und Stahl per Punktschweißung miteinander zu verbinden. Solche Multi-Materialien sind leicht und stabil – und erfordern keine neue Ausrüstung im Karosserie-Rohbau.

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