Leichtbau: Fahrwerke auf Diät

Nach der Karosserie gehört das Fahrwerk zu den schwersten Baugruppen eines Autos. Im Zuge ihrer Leichtbau-Bemühungen nimmt die Autobranche daher nun verstärkt auch Dämpfer und Achsen ins Blickfeld. Denn neben einem sinkenden Kraftstoffverbrauch erhöht das Abspecken dort auch Fahrdynamik, Komfort und Sicherheit.

Als eines der ersten Autos

Als eines der ersten Autos setzte bereits 1999 das Sparwunder VW Lupo 3L auf ein Leichtbau-Fahrwerk. An Stelle von Stahl kam in Feder- und Dämpferbauteilen des Drei-Liter-Kleinstwagens das deutlich leichtere Aluminium zum Einsatz. Unterm Strich konnten so mehrere Kilo eingespart werden – im Automobilbau sind das Welten. Je 100 Kilogramm Gewichtsreduzierung sinkt der Kraftstoffverbrauch um bis zu 0,5 Liter bzw. 3,5 g CO2. Es gibt aber noch weitere Vorteile: [foto id=“282231″ size=“small“ position=“right“]Nimmt der Gewichtsanteil der ungefederten Massen eines Autos ab, wird das Fahrzeug deutlich agiler und gleichzeitig komfortabler.

Gewichtsreduzierung

Die Gewichtsreduzierung beim Lupo soll aber nur ein erster Schritt gewesen sein. Die Entwicklungsingenieure vom Zulieferer ZF sind maßgeblich an der damaligen Abmagerungskur beteiligt gewesen und versuchen nun, das Fahrwerksgewicht noch einmal zu halbieren. Neben dem Einsatz von Leichtbaumaterialien neuester Art sollen auch neuartige Konstruktionsweisen dabei helfen. Unter anderem können heutzutage Kolbenstangen in Dämpfern hohl statt aus Vollmaterial gefertigt werden. Außerdem werden von Automobilherstellern in einigen Fahrzeugen leichte Einrohrdämpfer anstelle von Zweirohrdämpfern eingesetzt. Sie sind zwar typbedingt etwas länger, dafür aber leichter und können besser gekühlt werden.

Weiteres Sparpotenzial

Weiteres Sparpotenzial liegt in der Vereinfachung der Konstruktion durch die Zusammenfassung von Funktionen. So entwickelt der Automobilzulieferer aus Friedrichshafen etwa eine sogenannte „Balgfeder“ aus faserverstärktem Kunststoff Sie übernimmt nicht nur die Aufgabe der Tragfedern, sondern ersetzt auch den bisherigen Faltenbalg zum Schutz der hydraulischen Komponenten. Da sie gegen Korrosion unempfindlich ist, kann auch auf weiteren Rostschutz verzichtet werden. Ein anderes Konzept ist ein ultraleichtes Federbein-Radträger-Modul aus Faserverbundwerkstoffen. Diese zunächst für Kleinst- und Kleinwagen konzipierte Technik integriert den Radträger komplett[foto id=“282232″ size=“small“ position=“left“] in das Federbeinmodul und erschließt dadurch zusätzlich zum Ersatz einzelner Stahlkomponenten weiteres Leichtbaupotenzial.

Einsatz aller dieser neuen Techniken

Mit dem Einsatz aller dieser neuen Techniken erhoffen sich die Fahrwerksentwickler, das Gewicht pro Achse künftig um rund acht Kilo zu senken. In Kombination mit leichteren Karosserien, Antrieben und Elektronik-Komponenten sollen Autos so spürbar leichter werden. Das ist auch bitter nötig, denn noch dreht sich die Gewichtsspirale bei fast jeder neuen Fahrzeuggeneration weiter in die Höhe.