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Qualitätssicherung: Von der Computersimulation bis zur Knister-Knaster-Fahrt
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Einen Blick hinter die Kulissen seines ansonsten hermetisch abgeriegelten Bereiches Qualitätssicherung hat Audi jetzt im Rahmen eines Technologietages gewährt. „Kompromisslose Qualität ist eine Kernkompetenz unseres Unternehmens und beginnt bereits beim ersten Federstrich“, erläutert der Leiter der Audi-Qualitätssicherung, Werner Zimmermann.

Schon lange vor Produktionsstart eines neuen Audi dienen sogenannte Meisterböcke als Referenzmodelle für alle Komponenten des Fahrzeugs. Auf einem Gestell aus massiven Aluminiumprofilen wird die komplette Karosserie aufgebaut. So lassen sich in dieser frühen Entwicklungsphase schon Passgenauigkeit und Fugenverlauf einzelner Komponenten analysieren und im Zehntel-Millimeter-Bereich optimieren, zeigt Antonio Gloria, Leiter des Bereiches Meisterböcke, an einem Praxisbeispiel für den brandneuen Audi A5 Sportback.

Der bildschöne Fünftürer rollt als Mischung aus Coupé und Kombi im September zu den Händlern. Durch die [foto id=“90058″ size=“small“ position=“right“]Analysen am Außenmeisterbock konnte der Spaltverlauf zwischen seiner dritten Bremsleute und der Heckklappe bereits ganze zwei Jahre zuvor passgenau abgestimmt werden. Die gleiche Perfektion gilt im Innenraum: der Innenmeisterbock ist hier das wichtige Instrument, um ein Höchstmaß an Genauigkeit und Präzision zu erreichen. Jeder einzelne Bestandteil des Interieurs wird am Meisterbock beurteilt und unterliegt strengen Qualitätsanforderungen. Das gilt selbstverständlich auch in den Bereichen, die der Kunde nicht unmittelbar sieht.

Ein Beispiel: Beim A5 Sportsback hält eine Omega-förmig gebogene Klammer in der Heckklappenverkleidung die Serviceklappe für die Rückleuchten. Sie ist zwar teurer als ein einfacher Clip, dafür aber wesentlich hochwertiger und solider.Zwei Computertomographen im Wert von 1,2 Millionen Euro, die wie die medizinischen Geräte mit Röntgenstrahlen arbeiten, dienen den Qualitätssicherungs-Ingenieuren zur zerstörungsfreien Untersuchung einzelner Komponenten. Mit den Hightech-Geräten werden handgefertigte Teile in der Voruntersuchung begutachtet oder Schäden bei Aggregaten und Getrieben analysiert. Zwei Rasterelektronenmikroskope, die beispielsweise Brüche und Verschleißstellen an Motor- und Getriebeteilen in 100- bis 20 000facher Vergrößerung zeigen, helfen den Spezialisten. Das Schadensanalyseteam begleitet alle wichtigen Bauteile vom Entwicklungsprozess über den Einsatz in der laufenden Serie bis hin zur Bewährung im Kundenfahrzeug.

Bevor ein neues Modell in Kundenhand gelangt, muss es zahlreiche Tests durchlaufen. Der sogenannte [foto id=“90059″ size=“small“ position=“left“]INKA-Test (Ingolstädter Korrosions- und Alterungstest) simuliert in 19 Wochen nahezu ein ganzes Autoleben. Dafür müssen die Fahrzeuge einige Torturen über sich ergeben lassen, Salzwassernebel gehören ebenso dazu wie klimatische Extrembelastungen. In einer Klimakammer werden die Autos feuchter Hitze – bis zu 50 Grad bei 100 Prozent Luftfeuchtigkeit – ausgesetzt, danach simulieren die Audi-Qualitätsexperten winterliche Bedingungen am Polarkreis. Insgesamt 12 000 Kilometer absolvieren die Fahrzeuge auf speziell präparierten Strecken im Freigelände, darunter Schotterpisten und Salzwasser- oder Schlammdurchfahrten. Anschließend werden die Karosserien in ihre Einzelteile zerlegt und mit aufwendigen Prüfgeräten nach Schwachstellen untersucht. Ist eine Schweißnaht schwach geworden? Zeigt sich an irgendeiner Kante Korrosion?

Vor der abschließenden Freigabe eines Fahrzeugs für die Serie stehen umfangreiche Fahrbeurteilungen in der [foto id=“90060″ size=“small“ position=“right“]Qualitätssicherung, der sogenannte Absicherungslauf. Etwa acht Monate vor Beginn der Fertigung bewegen die Mitarbeiter der Qualitätssicherung die Autos unter realen Bedingungen auf öffentlichen Straßen – auf der ganzen Welt, in unterschiedlichsten Klimazonen und unter Abdeckung aller erdenklichen Kundenprofile. Auf rund 150 000 Kilometern werden Qualität, Präzision und Zuverlässigkeit der Fahrzeuge beurteilt.

Sämtliche Beanstandungen werden erfasst, bewertet und nach Möglichkeit behoben. Regelmäßig finden Beurteilungsfahrten mit Vorstandsmitgliedern statt – Qualität ist bei Audi Chefsache. Bei einer finalen Abnahmefahrt wird dann die Gesamtfahrzeugfreigabe für die Serienfertigung offiziell erteilt. Damit ist die Aufgabe der Qualitätssicherung aber noch nicht beendet. Aus der laufenden Produktion werden immer wieder Stichproben herausgenommen und über 5 000 bis 10 000 Kilometer bei sogenannten „Knister-Knaster-Fahrten“ auf besonders anspruchsvollen Strecken kritischen Tests unterzogen, um Störgeräusche, Klappern, Knarzen oder Quietschen ausschließen zu können.

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