Einfach superleggera oder Der Stier lernt fliegen: Leichtbau am Beispiel Lamborghini

Santa’Agata Bolognese – Da sind die Italiener jetzt konsequent: Lamborghini setzt auf Leichtbau in Kohlefaser-Technologie. Entwicklung, Produktion und Einsatz solcher Materialien hat die norditalienische Audi-Supersportwagen-Tochter zuletzt beim Leichtbau-Techniktag am Stammsitz des Unternehmens in Sant’Agata Bolognese vorgestellt.

Aventador-Monocoque schon komplett aus Kohlefaser

Stephan Winkelmann gibt sich mit Blick auf den neuen Murcièlago-Nachfolger pathetisch: „Mit diesem Modell“, sagt der Lamborghini-Chef, „schlagen wir in der Geschichte der Marke ein neues Kapitel auf.“ Der Aventador, gerade beim Automobilsalon in Genf vorgestellt, hat in der Tat eine neuartige Schalenkonstruktion bekommen, ein ausschließlich aus Kohlefaser bestehendes Voll-Monocoque, „komplett entwickelt und produziert bei uns.“ Vom Design über Simulation, [foto id=“348278″ size=“small“ position=“left“]Entwicklung, Prototypenbau, Erprobung, Validierung und Produktion sehen sich die Italiener als einzige der Branche, „die den umfangreichen Prozess im Umgang mit Kohlenstofffaser-verstärkten Kunststoffen in verschiedenen Technologien vollständig und im eigenen Haus beherrschen“.

Technologie-Transfer mit Audi

Zusammen mit seinem für Forschung und Entwicklung zuständigen Kollegen Maurizio Reggiani verweist Winkelmann am noch vor Genf in Sant’Agata enthüllten Rolling Chassis auf einen Technologie-Transfer. Die auf Aluminium basierende Space-Frame-Bauweise von Audi zum Beispiel nutzen die Italiener für ihren Gallardo. Bei den faserverstärkten Verbundwerkstoffen ergänze man sich perfekt: „Wir bringen unsere Erfahrung mit Kohlefaser und unser weltweit einzigartiges Wissen in Entwicklung und Produktion von Kleinserienmodellen ein, Audi erarbeitet für die Großserie ein Konzept intelligenter Mischbauweise verschiedener Leichtbaumaterialien. „Jede künftige Modellgeneration“, so schließlich beider Grunderkenntnis, „muss deutlich leichter sein als ihr Vorgänger.“

Leichter, steifer und dadurch auch sicherer

So bringt das gesamte Monocoque des neuen Zwölfzylinders gerade einmal noch 147,5 Kilo auf die Waage. „Diese leichte Konstruktion“, weist Reggiani zudem auf Fahrwerk, Motor, Getriebe und Aluminium-Hilfsrahmen vorn und hinten hin, „überzeugt aber nicht nur durch ihr niedriges Gewicht, sondern auch noch durch ihre extreme Steifigkeit.“ Die 229,5 [foto id=“348279″ size=“small“ position=“left“]Kilo für die gesamte Rohkarosserie nennt Luciano De Oto, der das Forschungs- und Entwicklungszentrum in Sant’Agata leitet, einen „Spitzenwert für einen Supersportwagen mit immerhin 700 PS“. Fahrzeuge in dieser speziellen Bauweise beschleunigten zudem schneller, zeigten überlegenes Handlung und bremsten auch besser.

Keine Fabrik wie jede andere

Die Fabrik für Kohlefaser-Fahrzeuge ist neu und vollkommen untypisch für Stätten, an denen sonst Autos entstehen. Es geht hier eher leise zu. Bei aller Automatisation ist noch viel Handarbeit angesagt. „Wir schaffen etwa dreieinhalb Wagen pro Tag“, erklärt Fertigungsdirektor Ranieri Niccoli die einzelnen Herstellungsschritte von den Fasermatten-Rollen bis hin schließlich zur lackierfertigen Karosserie.

Lesen Sie weiter auf Seite 2: Kohlefaser-Fertigung in fünf Schritten; Für jedes Modell spezifisch-optimale Strategie; Kooperation sogar mit Flugzeugbauer Boeing

{PAGE}

[foto id=“348280″ size=“full“]

Kohlefaser-Fertigung in fünf Schritten

Lamborghinis Kohlefaser-Fertigung gliedert sich in fünf Linien. Linie eins: Die angelieferten, bereits mit Flüssigharz durchtränkten Kohlefaser-Matten werden in Formen [foto id=“348281″ size=“small“ position=“left“]gepresst, härten in einem Ofen unter Druck und Hitze aus. Linie zwei: Wesentliche Teile und Baugruppen des Monocoques entstehen in einem Verfahren, das sich die Italiener sogar als „Lambo-Technologie“ haben patentieren lassen; die Aushärtung findet in einer Hitzekammer statt, die Teile von Linie eins werden in die Monocoque-Struktur integriert. Linie drei: Die hier produzierten Spezialschaum-Teile fließen als Einlagen in die Prozesse von Linie eins und zwei ein. Linie vier: Monocoque-Aufbau und Dach werden abschließend bearbeitet, zusammengebaut und auf 0,1 Millimeter genau vermessen. Linie fünf: Das Monocoque wird mit den Aluminium-Hilfsrahmen für Vorder- und Hinterwagen sowie mit allen äußeren Teilen verbunden. Fertig ist die Karosserie.

Für jedes Modell spezifisch-optimale Strategie

„Sind 2009 von uns rund 100 Tonnen Kohlefaser-Materialien verbaut worden, wird sich diese Zahl bis 2013 auf über 300 Tonnen verdreifachen“, rechnet Leichtbau-Experte Attilio Masini hoch. Für jedes Modell gebe es dabei eine [foto id=“348282″ size=“small“ position=“left“]spezifisch-optimale Strategie, nennt Technologie-Manager Massimiliano Corticelli, befragt nach einem konkreten Gewichtsbeispiel, den in Aluminium-Space-Frame-Bauweise produzierten Gallardo LP570-4 Superleggera mit nur 1340 Kilo den „leichtesten Supersportwagen seiner Klasse“.

Kooperation sogar mit Flugzeugbauer Boeing

Gleich in zwei eigenen Forschungszentren treibt Lamborghini seine technologische Entwicklung diesbezüglich voran, neben dem in Sant’Agata auch noch in Seattle in den USA. Die Italiener arbeiten dabei mit der Universität von Washington, dem Golfausrüster Callaway und dem Flugzeugbauer Boeing zusammen. So lernt der Stier, Symbol der Marke, in der neuen Leichtigkeit seines künftigen Seins möglicherweise sogar noch fliegen, ganz einfach und superleggera.