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Elektromobilität – Audi baut Lithium-Ionen-Akkus in Ingolstadt
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Hochspannung in Gaimersheim bei Ingolstadt. Audi eröffnete dort am 9. Mai offiziell sein „Projekthaus Hochvolt-Batterie“. In dem Kompetenzzentrum arbeiten mehr als 100 Experten aus Entwicklung, Produktion sowie aus Partnerunternehmen gemeinsam am Prototypenbau von Lithium-Ionen-Batteriesystemen. Mit dabei: Der japanische Panasonic-Konzern als Lieferant der Lithium-Ionen-Zellen.

Anlässlich der Eröffnung identifizierte Ricky Hudi, Chef der Entwicklung Elektrik und Elektronik bei Audi, das Projekthaus als Keimzelle der Hochvolt-Batterieproduktion von Audi. „Nur wer selbst eine Entwicklung vorangetrieben hat, kann vollumfänglich eine Batterieproduktion für Elektroautos sicherstellen“, so Hudi. „Ob wir die Batteriesysteme zu 100 Prozent selbst fertigen oder Zulieferer ein Teil übernehmen können, wird die Skalierung der Produktion ergeben“, fügte er hinzu. Wobei der Aufbau der Batterieproduktion Schritt für Schritt zu betrachten sei. Das gelte auch für die Herstellung von Elektromotoren, die Audi – wie schon BMW  – selbst übernehmen werde: „In Kürze hören Sie darüber“.

Die Hochvoltaktivitäten von Audi sind kein Nischenthema. Sie zielen laut Kommunikationschef Toni Melfi „auf 2020, bis dahin will Audi in jeder Baureihe ein Fahrzeug mit Batterie-Elektroantrieb anbieten“. Derzeit gibt es zwölf Baureihen mit 49 Modellen. Plug-in-Hybride, also Pkw mit Verbrennungs- und Elektromotor sowie an der Steckdose aufladbarer Batterie, würden noch davor in den Baureihen angeboten, war von einem Audi-Experten zu hören.

Das „Projekthaus Hochvolt-Batterie“ in Gaimersheim, nahe des Audi-Werkes Ingolstadt, steht auf einer Fläche von über 3.500 Quadratmetern. Die dort arbeitenden mehr als 100 Spezialisten stammen aus unterschiedlichen Audi-Entwicklungsbereichen, aus der Produktion und dem Vorserien-Center. Als wichtiger externer Partner liefert Panasonic die Batteriezellen für den Prototypenbau. Eine Akku-Kleinserienfertigung ist schon dort darstellbar.

Bislang wurden rund 70 HV-Batteriesysteme für den Audi A1 e-tron und den Audi R8 e-tron hergestellt, sagte Ivo Muth, Leiter Elektrik/Elektronik Produktion. Der eigentliche Akku besteht aus prismatischen Lithium-Ionen-Flachzellen (24 Amperestunden; standardisiert nach VDA), die, voneinander isoliert, zu Zellmodulen zusammengepresst werden. Bei der Batterie des R8 e-tron mit 48 Kilowattstunden werden die Zellmodule in mehreren Lagen übereinander montiert und erhalten Diagnoseleitungen. Nach der Endmontage, bei der das Batteriesystem das Gehäuse aus CFK erhält, folgt die Initialisierung der Einheit. Am Schluss der Produktion durchläuft die rund 600 Kilogramm wiegende Hochvolt-Batterie, die aus rund 1.200 Einzelteilen besteht, einen umfassenden Testzyklus.

Im Prüffeld des Projekthauses testen die Entwickler die Lithium-Ionen-Batterien in den unterschiedlichsten Produktionsfortschritten – als Zellen, Module und als komplette Einheiten – auf Herz und Nieren. Als Prüfstände dienen Kammern unterschiedlicher Größe, mit Temperaturen von minus 40 Grad Celsius bis plus 80 Grad Celsius und extremer Luftfeuchtigkeit. In einer Klimakammer können Module bis 50 Kilogramm Gewicht gerüttelt und geschüttelt werden. Weitere Prüfstände dienen zum Testen der Stromwandler im Fahrzeug und des Kühlsystems.

Die Prüfstandsläufe simulieren den späteren Betrieb im Fahrzeug. Manche führenüber mehrere Stunden, andere über einige Monate. Bei allen Bauteilen zeichnen Messfühler wichtige Daten auf – etwa Temperatur, Kapazität, Innenwiderstand, Spannung und Stromstärke – und senden diese an den Leitstand zu den Experten. Der Startschuss in die Elektromobilität – er ist längst gefallen.

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