Karosseriebau: Stahl auf Diätkurs

Beim ewigen Wettlauf bei der Gewichtseinsparung im Karosseriebau eröffnet der Stahl im Kampf gegen Aluminium jetzt eine neue Runde. So arbeitet ThyssenKrupp intensiv an einem Sandwichmaterial aus Blechen und Kunststoff. Es ist nicht nur besonders leicht, sondern auch relativ preiswert in der Herstellung und weist zudem eine hohe Steifigkeit auf.

Und das, obwohl es alles andere als dick ist: Das Material besteht aus zwei nur 0,2 bis 0,25 Millimeter dünnen Stahldeckblechen und einem 0,4 bis 1,00 Millimeter starken Polymerkern. Das Leichtblech soll nur zehn Prozent schwerer als Aluminium sein. In der Herstellung aber werden gegenüber dem bisher mit Vorliebe verwendeteten „Alu“ 30 Prozent Kosten gespart.

Aus dem Leichtblech lassen sich eine Vielzahl von Automobil-Bauteile fertigen wie die Bodenpartie, Dächer, Türen, Motorhauben oder Heckklappen. Laut den Ingenieuren von Thyssen Krupp lassen sich so gegenüber den bisherigen Stahlblechen bis zu 80 Kilogramm pro Auto sparen. Außerdem soll eine zwischen den Stahlblechen eingearbeitete [foto id=“332008″ size=“small“ position=“left“]Kunststoffschicht schalldämmend wirken. Durch den Verzicht auf zusätzliches Dämmmaterial im Motorraum können somit noch einmal kräftig Kosten und Gewicht eingespart werden. Auch das problemlose Auftragen von Lacken und das Recycling des neuen Materials sollen möglich sein.

Zur Vorbereitung der Produktion wird gegenwärtig eine Pilotanlage in Dortmund gebaut. 2014 soll die Serienproduktion beginnen. Verwendet werden soll das neue Material vor allem in Volumenfahrzeugen wie dem VW Golf oder dem Ford Focus, wo die Kostenfrage eine besonders große Rolle bei der Herstellung spielt.