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Qualität und Präzision – auf einen hundertstel Millimeter genau
Qualität und Präzision – auf einen hundertstel Millimeter genau Bilder

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Audi hat das modernisierte Presswerk Neckarsulm ist vollständig auf Effizienz ausgerichtet: Eine optimale Flächennutzung, ein direkter Logistik- und Materialfluss sowie hochmoderne Anlagen steigern weiter die Produktivität und ermöglichen ein Höchstmaß an Präzision und Qualität. Spezielle Baumaßnahmen sorgen für ein angenehmes Arbeitsumfeld und berücksichtigen die Aspekte des Umweltschutzes.

„Der Standort Neckarsulm profitiert von seinem vielseitigen Know-how, das wir hier kontinuierlich aufgebaut haben. Und das modernisierte Presswerk ist eine weitere Investition in den Wissens- und Technologievorsprung unseres Unternehmens im internationalen Wettbewerb“, erklärt Albrecht Reimold, Werkleiter Neckarsulm. Bis zu 800 Tonnen Stahl und Aluminium täglich verarbeitet das Presswerk in Neckarsulm – in Bandlänge umgerechnet entspricht das etwa 120 Kilometer Blech. Daraus pressen modernste Anlagen rund 200.000 Karosserieteile am Tag. „Unsere Modulstrategie ermöglicht uns, die Rüstzeiten der Pressen um bis zu sechzig Prozent zu reduzieren und den Materialfluss noch effizienter zu gestalten“, sagt Peter Hochholdinger, Leiter Presswerk der Audi AG.

Im internationalen Produktivitätsvergleich stünden schon heute die Audi-Presswerke regelmäßig mit an der Spitze. Mit der so genannten Modulstrategie setzt Audi die räumliche und funktionale Trennung der Bereiche Fertigung, Logistik oder Wartung innerhalb des Presswerks um. Im Mittelpunkt steht dabei der Wertschöpfungsprozess entlang der Pressstraßen. Die unterschiedlichen Funktionsbereiche werden den einzelnen Pressen zugeordnet. Somit entsteht eine enge Vernetzung der Dienstleistungen an den Modulen untereinander – mit dem Ziel einer schlanken und effizienten Fertigung. Außerdem können durch die standortübergreifende Anwendung dieser Strategie Optimierungen in allen Presswerken des Audi-Produktionsnetzwerkes analog umgesetzt werden.

Das Modulkonzept erhöht dabei auch die Flexibilität des neuen Presswerks am Standort Neckarsulm: Rund 350 verschiedene Karosserieteile produzieren die Anlagen in Neckarsulm. Über die aktuelle Modellpalette hinaus kommen künftig auch Pressteile unter anderem für den Audi A1, der 2010 an den Start gehen wird, vom Standort Neckarsulm. „Damit bilden wir ein sehr breites Leistungsspektrum ab. Das können wir nur mit hoch qualifizierten und motivierten Mitarbeitern erreichen“, betont Hochholdinger.

Für die Modernisierung war der Teil-Abriss des bisherigen Presswerks notwendig. Auf dieser Fläche entstand ein neues Presswerkgebäude von der Größe eines Fußballfeldes. „Inmitten des laufenden Betriebs ein derartiges Gebäude zu errichten, ohne dabei die Fertigung zu beeinträchtigen, stellte für uns eine der größten Herausforderungen dar“, verdeutlicht Jürgen Heinzelmann, Projektleiter Modernisierung Presswerk in Neckarsulm. In dem neu strukturierten Wareneingang werden die aufgerollten Stahlbänder mit einer Länge von bis zu drei Kilometern just in time angeliefert. Anschließend wird das Blech in die neue Bandschneidanlage eingebracht, in der Schneidpressen im Sekundentakt Platinen aus dem Band schneiden. „Qualität beginnt bereits ganz zu Beginn“, sagt Peter Stechel, Leiter Presswerk Neckarsulm. Daher wird die Materialqualität schon analysiert, bevor die Platinen in die Pressenstraße gehen.

Herzstück des Presswerks ist die neue Großraumsauger-Transferpresse, die mit bis zu 35.000 Pressteilen am Tag noch effizienter produziert als ihre Vorgängermodelle. Damit schafft die hochmoderne Anlage rund sechs Millionen Karosserieteile im Jahr – alle drei Sekunden eine Komponente. Die Pressenstraße besteht aus sechs mechanischen Großpressen, in denen Einzelwerkzeuge mit einer Presskraft von rund 8.000 Tonnen Karosserieteile wie Dächer, Türen oder Motorhauben fertigen. Peter Stechel ist stolz auf die Leistung seiner Mannschaft:“Dank kontinuierlicher Verbesserung haben wir den Zeitaufwand für einen Werkzeugwechsel mehr als halbiert“.

Das wirke sich positiv auf die Durchlaufzeiten und die Herstellungskosten aus. Struktur und Prozesse der Presswerke sind nun an den beiden Standorten Ingolstadt und Neckarsulm identisch. „Damit können wir noch flexibler auf Anforderungen aus der Produktion reagieren“, erklärt Hochholdinger. Der Erfolg der Sparte Presswerk basiere außerdem auf dem Zusammenspiel der gesamten Prozesskette, vom Werkzeugbau über das Presswerk bis zum Karosseriebau. Eine automatische Restmetallentsorgung, die im Untergeschoss des Presswerks den anfallenden Stahl- und Aluminiumverschnitt sortiert und sammelt, sorgt dafür, dass dieser einem Recyclingkreislauf zugeführt wird.

Die Anlage besteht aus einer doppelt ausgeführten Fördertechnik und drei Pressen, die das Restmetall sortenrein zu Würfelpaketen formen. Diese werden nahezu geräuschlos in Waggons abgelegt und per Bahn zum Einschmelzen ins Stahlwerk transportiert. „Indem wir den Verschnitt in rechteckige Pakete pressen, können wir die Tonnage der Waggons deutlich optimieren und dadurch das Verkehrsaufkommen reduzieren“, verdeutlicht Stechel. „Bei der Modernisierung des Presswerks haben wir auf eine freundliche und helle Gestaltung geachtet“, betont Bernd Martin, Leiter Umweltschutz Neckarsulm.

Eine spezielle Einhausung der Pressenanlagen reduziere die Lärmkulisse und sorge bei den Mitarbeitern des Presswerks für ein angenehmes Arbeitsumfeld. Der Dämmschutz reduziert auch die Schallausbreitung in die nahe gelegenen Wohngebiete. Künftig werden die neuen Pressenanlagen elektromechanisch bewegt. „Im Gegensatz zum Betrieb mit Hydraulik können wir so den Ölverbrauch weiter senken“, versichert Martin. Auch die Vermeidung von Vibrationen war ein wichtiges Ziel der Modernisierung. „Im Automobilbau kommen Pressen zum Einsatz, die erhebliche dynamische Kräfte in den Untergrund einleiten“, erklärt Martin. Um dem entgegen zu wirken, wurden sämtliche Pressen in Neckarsulm elastisch gelagert. Ähnlich wie bei einem Kraftfahrzeug funktioniert dies mittels Stahlfedern und Dämpfern. Das Ergebnis ist eine Schwingungsreduzierung.

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